Nello storico stabilimento Maserati risalente al 1937, abbiamo avuto il piacere di scoprire come nasce la tradizione delle auto sportive e l’evoluzione della tecnologia che da sempre contraddistinguono il brand del tridente facendone un’eccellenza mondiale.
Il Factory Tour Maserati rappresenta il punto di partenza in questo viaggio nella fabbrica Maserati di Viale Ciro Menotti a Modena: lo stabilimento è stato modernizzato con nuovi impianti di produzione, zone di assemblaggio motori ed il nuovo reparto di verniciatura specifici per la nuova Maserati MC20.
L’esclusivo Tour della fabbrica del tridente è durato circa 80 minuti e dopo il benvenuto in reception c’è stata un’introduzione storica dove sono state evidenziate le 8000 vetture stradali sotto la conduzione di Adolfo Orsi e le 485 Maserati da Corsa. Subito dopo ci siamo spostati presso il magazzino esterno e lo stabilimento, dove la parola d’ordine è Just in time, che abbina elementi quali affidabilità, riduzione delle scorte e del lead time, ed un aumento della qualità e del servizio al cliente.
Il magazzino è esclusivo per i pezzi della nuova Maserati MC20 che viene costruita qui a Modena con oltre 166 fornitori di cui l’80% sono Italiane. Dopo circa 84 anni di storia è stata realizzata nel 2020 la cabbiana di verniciatura appositamente studiata per la MC20.
Assembraggio Supercar Maserati MC20 Finalmente entriamo nel primo stabilimento deve la vettura prende vita. Occorrono circa 84 ore di lavoro per la realizzazione della vettura sportiva, che deve attraversare in un unico capannone 22 stazioni, alcune delle quali utilizzano una tecnologia collaborative con GPS. Si parte dal telaio della vettura. Il guscio è progettato in collaborazione con Dallara, dalla monoscocca di circa 100 kg con un sotto telaio in alluminio fino a raggiungere la stazione 5 per il montaggio della scocca completa. Alla stazione 6 c’è un primo controllo di qualità QVS per i controlli di metrologia, successivamente si passa alla stazione per le componenti elettriche, mentre la stazione 8 riceve il motore con tecnologia AGV, acronimo di Automated Guided Vehicle (Veicolo a guida automatizzata) utilizzato principalmente in campo industriale per la movimentazione di prodotti all'interno di uno stabilimento, a partire dal montaggio del motore “Nettuno” fino ad arrivare alle portiere e pneumatici. L’AGV diventa così il fiore all’occhiello dell’unità di montaggio e permette spostamenti con un alto livello di sicurezza e affidabilità. Il posizionamento del motore all’interno del vano è eseguito mediante 9 movimentazioni, sempre assistite da personale specializzato, per ridurre a zero le possibilità di errore. Il cambio TCT (Twin Clutch Transmission) a 8 rapporti e il differenziale elettronico autobloccante a slittamento limitato vengono forniti dai rispettivi produttori. Il cambio e le due frizioni vengono lubrificati con lo stesso olio. Un radiatore olio dedicato è raffreddato dall’acqua motore. La vettura viene trasferita dall’AGV ad un gancio girevole che, ruotandola di 90°, permette di montare serbatoio, radiatori e varie tubazioni con la massima ergonomia.
Nello step successivo troviamo l’area di preparazione Freni e kit sospensioni dove vengono assemblati i moduli completi anteriori e posteriori. Nella stazione 12 c’è l’assemblaggio degli interni dove vengono montati i sedili, eseguiti i riempimenti e le finiture esterne. Vengono poi montati il parabrezza e il lunotto posteriore precedentemente preparati con l’estrusione della colla mediante un robot a garanzia di precisione ed uniformità. Segue il montaggio del volante con airbag.
Questa stazione segna un momento estremamente importate all’interno della Linea Final: qui vengono montate delle portiere Butterfly della nuova Maserati MC20, con un sistema a ventosa con la vettura rialzata, il montaggio dei pneumatici prima quelle anteriori e successivamente quelle posteriori, mediante avvitatore elettronico per chiusura a coppia e acciaccatura dei dadi mozzo, dove la vettura si riesce a mantenere per la prima volta da sola sulle ruote, mentre l’AGV esce dalla stazione per ritornare alla prima stazione (dove preleverà una nuova scocca). Infine c’è un controllo qualità finale QVS a vettura terminata.
Nelle ultime due stazioni, vengono eseguiti i test elettrici conclusivi dopo che, in tutte le stazioni precedenti, al termine dei cicli di montaggio, i test parziali hanno assicurato step by step la correttezza dei montaggi elettrici. La vettura completa è controllata nei minimi dettagli, prima di essere spostata al reparto di testing.
La formazione dei tecnici va comunque di pari passo con la tecnologia: la Maserati MC 20 è assemblata completamente a mano ci sono solo 3 Robot semi automatici, impiegati per lo più per compiti gravosi, due per verniciare la scocca e uno per spalmare, in maniera ottimale, la colla sui cristalli parabrezza e lunotto prima delle delicate fasi di montaggio. Si lavora comunque solo 8 ore al giorno sulle vetture fatta eccezione per il reparto verniciatura dove sono previsti 3 turni da 8 ore, continuativi. Nella nuova zona di verniciatura fuoriescono 6 vetture verniciate al giorno, 2 ogni turno di lavoro di 8 ore.
Area Testing Area di testing sui banchi a rullo, prima di essere preparata per il collaudo su strada, la vettura effettua banco vibrante, convergenza e campanatura gomme, regolazione assetto fari, prova prestazionale e di frenata e prova idrica. Si eseguono prove di Performance da 0 a 160 km/h effettuate per più volte seguite da prove di maniera stagna con molta acqua per verificare se nell’abitacolo si sono eventuali perdine. Dopo il collaudo su strada, la vettura rientra nel reparto di testing per deliberare la dinamica del veicolo e per rimuovere tutte le protezioni inserite per i collaudi su strada. Ora la vettura viene lavata. È il momento del reparto di finizione: gli interni ed esterni vengono controllati per essere puliti prima del processo di spedizione.
Officina montaggio Motore Nettuno Dopo la fase di sviluppo del nuovo motore Nettuno inizia la fase produttiva vera e propria, che ritorna dopo anni a svolgersi nella storica sede di via Ciro Menotti a Modena. Per produrre la MC20 è stata realizzata una linea produttiva totalmente nuova, dotata di 6 stazioni di assemblaggio. Il processo di produzione prevede l’utilizzo di macchinari altamente innovativi; resta fondamentale però il know how e la passione che caratterizzano tutti gli addetti alla produzione senza i quali non sarebbe possibile realizzare vetture uniche e ricche di personalizzazioni sviluppate in base alle richieste dei clienti. La produzione di ogni motore dura in tutto circa 25 ore, poco più di 3 giorni lavorativi. Si assemblano motori Nettuno V6 e V8 per un massimo di 6 motori al giorno con circa 1361 componenti del motore da assemblare per un peso complessivo di circa 220 kg con 730 Nm di coppia e 2009 di cilindrata, tutta la sequenza di lavorazione e tracciabile al 100% da appositi display in area pressurizzata da strumenti di altissima precisione per garantire la qualità del prodotto finale e la perfezione delle attività.
Reparto verniciatura per la Maserati MC20 Lo stabilimento Maserati di Modena, completamente rinnovato per ospitare la produzione di Maserati MC20, vanta oggi anche una nuova linea di verniciatura del tutto inedita per il Plant e dotata di tecnologie innovative a basso impatto ambientale. Il processo, per la prima volta realizzato in Viale Ciro Menotti, prevede la verniciatura della scocca insieme a tutti i suoi componenti plastici, in modo da garantire un perfetta corrispondenza di colore tra le parti (Color Matching) ed utilizza vernici e parametri di processo controllati per ogni applicazione, al fine di assicurare la massima qualità del prodotto verniciato.
All’interno dell’area di verniciatura la scocca impiega circa 20 ore per attraversare le diverse stazioni: una Maserati MC20 viene verniciata alla perfezione in sette passaggi.
Vediamo la nuova linea di verniciatura nel dettaglio. La scocca, completa di tutti i materiali plastici da verniciare, arriva dalla sala metrologica su un carrello di trasferimento, per iniziare le varie fasi del processo di verniciatura.
Stazione 1 La scocca entra in una pre-cabina dove avviene l’attività di riattivazione del primer. Tale operazione viene eseguita manualmente e permette al prodotto, che verrà successivamente applicato, di aderire.Sempre in questa fase, la scocca viene completamente mascherata nelle zone interne ed esterne che non devono ricevere la vernice, a seconda degli allestimenti della vettura.
Stazione 2 La scocca viene portata nella cabina di pulizia dotata di due pistole deionizzanti della Cma Robotics azienda del Friuli, che neutralizzano le cariche statiche e puliscono la superficie usando aria compressa ionizzata in modo da rimuovere le impurità e altri agenti contaminanti prima del processo successivo di applicazione dello smalto.
Stazione 3 La scocca entra nella cabina di verniciatura dove l’abbattimento dell’aria è stabile e temperatura e umidità vengono controllati. In questo settore, due robot a sette assi si muovono per verniciare le aree interne e quelle esterne applicando due strati di base.
I Robot antropomorfi, oltre all’applicazione della base, lavorano in cooperazione per aprire le parti mobili e verniciare gli interni, mentre uno apre il cofano, il secondo spruzza all’interno dello stesso e del bagagliaio. Il medesimo procedimento viene svolto per il cofano baule e il vano motore.I robot si muovono in perfetta sinergia: ognuno apre una portiera per poi verniciare l’interno e i componenti più piccoli posati sulla base del parabrezza. Solo a questo punto, procedono con la verniciatura esterna.
Stazione 4 La scocca si sposta nella prima stazione del forno dove rimane per circa 10 minuti ad una temperatura di 80°. Questo passaggio serve per far evaporare i componenti a base d’acqua. Trascorso il tempo necessario si ritorna nella cabina di verniciatura per l’applicazione della resina trasparente
Stazione 5 I robot eseguono lo stesso ciclo illustrato nella stazione 3 applicando il trasparente scelto dall’allestimento vettura (colorato, lucido o opaco).
Stazione 6 La scocca si sposta nuovamente nella prima stazione del forno e qui rimane 15 minuti da un Flah Off a 50°, per poi spostarsi nella seconda stazione del forno dove completa la cottura permanendo 45 min a 85°.
Stazione 7 La scocca completamente verniciata fuoriesce dall’impianto di verniciatura per iniziare il processo di smascheratura, lucidatura e il processo di delibera prima di avviarsi al montaggio.
Per i colori tristrato e per scocche bicolore il processo si ripete aggiungendo fasi di carteggiatura, pulizia e mascheratura. Dopo la verniciatura viene eseguita un’ispezione con il personale della qualità che giudica l'aspetto estetico della scocca verniciata come fosse un cliente finale. Quindi la scocca ritorna nella linea di assemblaggio veicolo.
Video Maserati MC20 Cielo e Showroom Maserati Infine dopo aver lasciato il nuovo reparto di verniciatura abbiamo potuto ammirare la Maserati MC20 Ciele, e in questa zona abbiamo potuto finalmente utilizzare le fotocamere e le attrezzature di ripresa: vi lasciamo con il video (in alto) girato a cura di Automania da Domenico Scalera e Michele Di Sena per esplorare nei dettagli tutte le vetture esposte e scoprire lo Showroom Maserati, con la Maserati Grecale e un'ampia ripresa per il motore Nettuno di seguito:
[ Modena, Emilia Romagna ] -
